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英菲尼迪首款国产车型，高科技豪华运动轿车英菲尼迪Q50L将于11月17日正式上市销售。那么，这款“出生”于湖北襄阳工厂的加长轴距车型，各项品质如何？是否有着与日本本土生产的标准轴距Q50相同的品质？在正式上市前，我们就一同来了解下有关于品质的情况，看看是否能超越你对英菲尼迪Q50L的期待。
襄阳工厂英菲尼迪产能为6万辆 英菲尼迪专有生产面积约1万平方米
英菲尼迪Q50L在东风日产襄阳工厂生产。工厂占地45万平方米，最大年产能25万台，其中英菲尼迪年产能6万台。工厂拥有冲压、焊装、树脂材料、涂装及总装五大完整的整车生产工艺车间，车间总面积13.2万平方米，其中英菲尼迪专有生产面积约3.3万平方米。为满足英菲尼迪作为豪华汽车品牌对品质的极致要求，襄阳工厂执行英菲尼迪全球统一的生产标准，并形成了确保英菲尼迪国产车型顶尖品质的三大利器：比肩日本枥木工厂的全球标杆工厂、技术领先的硬实力、引以为豪的软实力。
2014年3月，襄阳工厂获得英菲尼迪全球4.5分的授权认证（满分5分），与雷诺-日产联盟全球标杆工厂、进口Q50的生产基地——日本枥木工厂处于相同水平。英菲尼迪4.5分评价要件包括53项行业内最苛刻的生产管理及品质保障标准，内容涵盖“品质管理、工程管理、4M変更、保证度、品质偏差管理、二级供应商的评价和改善”六大方面。随着Q50L的投产，襄阳工厂将成为英菲尼迪继日本枥木、美国士麦那之后的第三个已投产的全球制造基地。
"巨匠"打造Q50L
“千里挑一、十年磨一剑”的巨匠——品质的灵魂人物: 通过多达16项严格的评选标准、至少10年以上的生产管理经验、高技能领域的第一人、可以对其他工厂进行指导，有能力对维持高品质和提升高品质提出建议，要有强烈的英菲尼迪品牌意识，并能够传帮带其他员工。
襄阳工厂在日产-雷诺联盟的提议下，独创了详细的巨匠评价基准，并获得全球推广。这套基准通过对技能水平、感性知识、自豪感意识、技能传承四大方面共16项内容（“汽车结构知识”、“零部件材料知识”、“品质评价基准”、“高技能讲师资格”、“品质自我保证”等）的严格考核， 最终在2500名员工中评选出了在24个高技能领域上的24位“巨匠”。
【下面了解下五大生产工艺】
冲压车间：巨匠级人员4名 监测精度达到了0.03mm
冲压车间总面积30240 平方米，其中英菲尼迪专有生产面积约10000 平方米，其中，拥有一条大型全自动高速冲压线(600SPH)、一台大型模具调试压力机。车间配备了英菲尼迪专有高技能、巨匠级人员4名。
领先技术装备：
全自动三坐标测量仪 测量精度误差从200μm提升到58μm
新款设备大幅提升单品平整度和造型精度的测量效率和测量精度。相比传统三坐标测量仪，其测量效率提升了3倍，测量精度误差从200μm提升到58μm，对于单品的测量频次也可以大幅提升。
ATOS三维光学扫描仪 检测精度由0.1mm提升到0.03mm
该系统运用ATOS三维光学扫描仪对冲压件进行造型精度检测、提高模具修正量的准确性，检测精度由0.1mm提升到0.03mm。该系统的单幅扫描时间小于2秒，检测效率提升了2倍。ATOS三维光学扫描仪采用了蓝光LED非接触测量技术，彻底改变传统破坏性测量方法，避免对零件造成二次不良。
高研合率模具 外观扭曲由40μm提升到30μm 感官效果更好
高精度模具的延合率高达85%，从而保证了零件高精化尺寸精度要求及工程能力，使得冲压件无限接近车辆造型意图。该项技术有效解决了难成型部位的褶皱感，外观扭曲由40μm提升到30μm，感官效果更好。
激光拼焊板 让整车的总重量减少了3.4Kg
激光拼板焊接技术可将不同厚度的板材拼焊后一体成型，满足车辆不同强度的需求。其焊接强度明显高于传统点焊，而且精度更加稳定。该技术明显提升冲压零件的强度与刚性的同时，还使得焊接材料的消耗降低了20%以上，让整车的总重量减少了3.4Kg，进而提升了整车的节能性能。
焊装车间：国内首家采用激光在线骨骼精度测量仪的整车生产厂
焊装车间车间总面积31000平方米，其中英菲尼迪专有生产面积7000平方米，车间为英菲尼迪增加了75台机器人，专有高技能、巨匠级人员3名。
领先技术装备：
激光在线骨骼精度测量仪（激光3D测量仪）对所有焊接车身做到100%检测
襄阳工厂是国内首家采用激光在线骨骼精度测量仪的整车生产厂；针对焊接后的车身结构，该系统共选取90个关键点进行检测，对车身的精度进行在线监控、分析和调试，确保其能够100%符合后续工作的需求。
传统三坐标测量仪检测一个车身需要一整天的时间，对焊接后的车身也只能采取抽检的方式。而激光在线骨骼精度测量仪将单件的检测时间缩短到了3分钟，并能够对所有焊接车身做到100%检测，并及时发出NG点报警信号。
国内首家采用在线建付测量设备（激光建付测量仪）
襄阳工厂是国内首家采用在线建付测量设备的整车生产厂；用于在线检测车身部件之间的间隙和面差；适时报警功能，时刻提醒作业员，防止不良流出；由于全面实现了自动化检测，效率和精度都更高，也做到了对零件的100%在线检测，并进行建付精度Cpk1.33管理；相比传统检测方法，次项测量技术更加方便快捷，测量效率提升了2倍。
全自动分拼焊接线 焊接机器人新增32台 实现无人化焊接作业
焊接机器人新增32台，实现无人化焊接作业；机器人焊接让每个焊点都有一组单独的焊接参数，品质更稳定；焊点位置完全一致，外观质量更优；电极帽定时定量修正，焊接强度更有保障。
激光焊接机器人 接强度和精度更高
激光焊接工艺被运用于英菲尼迪车型车顶等部位的焊接。相比传统电焊，激光焊接的焊接强度和精度更高，车身的变形更小，表面也更加光滑。
中频逆变自适应焊接技术 车身采用1.2mPa高强度钢
这项国际领先技术用于焊接Q50L采用的1.2mPa高强度钢，是车辆拥有超高强度车身进而获得顶级被动安全性能的关键；有效补偿了电极磨损造成的焊接电流密度降低现象，结合电流监控功能，对焊接电流进行实时监测，自适应调节焊接参数，达到工频焊机的20倍，焊接质量更好；焊接热效率更高，节能环保效果更加突出，能耗降低了25-32%。
柔性化NC通用夹具
采用了FANUC最新POWER MOTION伺服控制系统，柔性化程度全球领先；高度柔性化，适用于英菲尼迪各平台车型；
自动涂胶系统
整个涂胶系统共有9套设备，全部采用伺服定量技术；通过专门的视觉系统对胶点位置、大小、长度、有无漏胶等品质进行监控；涂胶质量稳定，能确保车辆音震性能，以及车顶刚性；可实时报警，对每一个胶点监控，有效防止流出不良。
树脂材料与涂装车间
树脂材料车间：激光打孔技术 前后保险杠采用高流动性材料
车间总面积10000平方米，其中英菲尼迪专有生产面积2000平方米，拥有三台大型注塑成型机、一条全自动的喷涂线、以及新增的一条分装线。车间配备了英菲尼迪专有高技能、巨匠级人员4名。
领先技术装备：激光打孔
高精度激光打孔机-工件不受外力作用，过程中不会造成工件变形。避免传统的冲头式打孔在孔边会形成圆角以及有残留毛刺的缺陷；激光打孔技术将孔径精度提高了3倍，外观质量更好；装配精度提升，面差±0.5mm，间隙差0.3mm；使得雷达、喷水器等附件安装孔径的形状和3D位置更加精确；大幅度提升了打孔效率，单台打孔时间在90s以内。
前后保险杠采用高流动性材料
英菲尼迪的保险杠采用了薄壁技术，但这对材料的成型能力提出了更高的要求，于是采用了“高流动性材料”；流动性提高了60%，成型性、外观质量提升；弯曲强度提高17%，模量提高30%，性能更佳；抗冲击性提升15%，降低客户维修成本；在保证车辆安全性能要求的同时，单件重量降低25%；前后保重量降低2.0公斤，降低燃油消耗。
内分型成型技术内分型成型技术将凹凸模分型线隐藏到工件内表部，有效避免分型线暴露在外表面，明显提高了保杠外观品质；可减少成型后打磨返修作业，降低二次不良的可能。
涂装车间：国产Q50L漆面视觉感官效果超进口
主厂房面积12600平方米，产能为每年13万台。主要工艺包括：前处理、电泳涂胶、中涂和面漆。涂装车间拥有高技能、巨匠级人员6名。该车间采用了世界领先的水性3C1B工艺，拥有一条高度自动化的、低碳、低VOC的数字化环保涂装生产线。
领先技术装备：
微粒化清漆喷涂机器人让国产Q50L感官效果超进口
针对英菲尼迪车型，涂装工艺专门追加了清漆微粒化机器人2台；喷涂时候的转速提升了一倍，高达60000转/分钟，涂料的雾化效果更好，漆面的鲜映性明显提升；双层清漆覆盖，油漆耐久性更好；表层清漆平均直径达到20~30μm，光亮如镜。
国产Q50L整车漆面的鲜映性明显改善，视觉感官效果已经超过了枥木工厂生产的进口车型。
涂装数字化工厂
每1次/分钟把生产线的各参数传送到中央控制室，对每台车的结果和过程进行追溯管理，可以查出每台车是在什么条件下生产。授权人员可在电脑中查询该数据，及时对数据进行分析，对不良进行对策；将传统定性管理转化为定量管理，品质更稳定。
漆面品质测量仪
为确保漆面品质的最优化，专门追加了色差、鲜映性测量仪，抛光痕检查工位；便携式仪器，测量简便，可全数测量；实时NG点报警，防止不良流出；卤素灯模拟太阳光，检查痕无处可循。
总装车间：英菲尼迪年生产能力为6万台
厂房面积47520平方米，全年产能为25万台，其中英菲尼迪年生产能力为6万台。全领域制程高品质防呆、可视化、追溯系统的建立，确保品质可靠，车间拥有高技能、巨匠级7人。
领先技术装备：
QG可视化检查系统
目前在国内为首家汽车公司应用，为国内领先技术；系统通过语音、画面、报警提示防止漏检流出不良；自动匹配检查信息、无线控制与可视化装置，实现联网追溯功能；为混流生产的车辆品质检查提供可靠性的保证。
QUTE追溯系统 每辆车的生产检测数据保留期限为5-10年
全面覆盖工厂每一道数字化检测工序，所有数据被汇总并保存；每辆车的生产检测数据保留期限为5-10年；QUTE追溯系统检测数据上传系统后，通过网络内可全球实时监控；当产品出现了某些质量缺陷的时候，通过该系统可以快速、准确地找出问题所在，并及时加以修正；市场与制程形成联动，更有效提升品牌力，顾客更安心。
国内首家采用整车建付自动测量设备的整车生产厂
英菲尼迪襄阳工厂是英菲尼迪国内首家采用在线建付测量设备的整车生产厂；利用VF定位技术、CCD照相与激光测距技术相结合，实现高精度的自动化测量车辆外观（缝隙和面型）；由于全面实现了自动化检测，也做到了对零件的100%在线检测；对结果的规格达成、平行差均实施报警提示；测量精度高，设备误差为0.01mm仅为人工检测的十分之一。
新增检测设备
针对英菲尼迪车型新增高科技装备，生产线专门增设了检测工位。分别对AT变速箱，ICC&LDP进行学习、检测和校正。模拟实际驾驶学习AT变速箱，优化变速箱平顺性，减少AT变速箱的顿挫感和冲击感；ICC&LDP校正保证车辆主动巡航和车道保持功能的精准性。
作业防呆系统
为了保证英菲尼迪车型每一步作业、每一个零件的装配、每一个螺栓的紧固都符合设计要求，工厂配备了作业防呆系统；实时作业指示，结果实时监控，数据实时上传；物流AGV无线网络管理，保证配送可靠、可控。
高度自动化总装线
自动化程度是国内汽车生产厂总装线中领先的；总装共有11个机器人应用于风挡自动涂胶、备胎自动安装、座椅自动跨线转移、吊具滑板自动换销。
人性化工厂
多部门采用减负工艺：
冲压线：冲压采用高速自动线
焊接线：采用焊接机器人，同时采用大量的省力装置搬运较重的零件等。
涂装线：采用机器人喷涂及柔性化的升降平台
总装线：总装零部件KIT集配上线、机器人玻璃涂胶、油箱分装及座椅装配自动化
员工身体关爱
在合理的成本投入下,努力打造更加人性化的作业环境，建设专门的空调和通风系统；员工在安全清洁低负荷的环境中工作,也会促进效率和产品品质的提升；对一线喷涂员工有严格的保护措施的劳保制度，防护面具、手套等装备定期发放，并制度化监督更换。
结 语：入门级车型售价低于30万元
国产Q50L上市后，进口版Q50 2.0T车型将停止销售，只保留3.7L以及混动车型。配置方面，Q50L共有舒适版、雅致版、运动版、豪华版以及豪华运动版五款车型供消费者选择。另外，进口/国产车型将共同在英菲尼迪经销商销售，今年年底英菲尼迪经销商将达到80家。
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