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日前，备受各界关注的北京奔驰-戴姆勒•克莱斯勒汽车有限公司（以下简称“北京奔驰-戴克公司”）新工厂已全面竣工，并在新工厂下线了首批产品——三菱欧蓝德“实尚版”。目前，北京奔驰-戴克公司新厂区已完成一期工程建筑面积近30万平方米，具备年产10万辆汽车的生产能力。预计最终厂区总面积将达3200亩，达到年产30万辆汽车的生产目标。
北京奔驰-戴克公司方面相关负责人表示，新工厂的落成不仅意味着公司生产能力的提高，其中蕴涵的更先进的技术才是这次厂房搬迁的核心内容。在喷涂、装焊、总装等多个生产线上都有新技术、新设备、新工艺的采用，这些都为北京奔驰-戴克公司即将下线的新产品提供了可靠的质量保证。
新厂区的涂装线部分严格按照高质量标准设计建造，在国内厂商中率先使用的PPG第六代无铅电泳漆实现了无铅排放，水溶性中涂漆、色漆的使用极大地减少了苯类溶剂对操作人员及环境的危害，该条生产线也因此成为国内首条零排放涂装生产线。此外，全封闭正压空气车间也使灰尘、悬浮颗粒物的数量得到了有效的控制，空气清洁度的提高使车身喷漆质量得到了显著的提高。据悉，该涂装线将用于奔驰、克莱斯勒、三菱欧蓝德等几乎全线车型的喷漆涂装，充分地体现了该生产线柔性化、精益化、高技术、低污染和以人为本的设计生产理念。
在装焊生产作业区，更为合理的工艺布局在提高生产效率的同时，也使产品的焊接质量大为提升。在国产克莱斯勒•300C的装焊生产线上，机器人生产技术的广泛应用使整个车间的自动化生产率达到70%。焊接机器人、夹具自动抓拾/组合机器人、工件搬运机器人等6种不同功能机器人的使用，使该生产线成为了国内汽车厂商装焊车间中装备机器人种类做多的一条，可实现多个车型的柔性化、高效率总成调整，极大地提高了空间、资源的利用率和总体生产效率。
在长达3000余米的总装生产线上，分别设立的6个贮存单元可以调整不同装配区域的运行节拍；全线L型抱具的使用不仅使车身始终保持水平状态，还可通过定位装置的改变实现多品种车型共线生产的目的；新增的60套电动定扭工具在计算机控制指令下工作，使车身螺纹联接部分的预紧力得到精准控制，与传统的气动定扭相比，车身的结构稳定性、整体安全性都得到更为明显的提升。高精度、柔性化、准时化的生产，在保证质量的前提下，最大限度地体现了“精益生产”的思想。
此外，在产品整体质量管理方面，北京奔驰-戴克公司新厂区也将采用更为先进、更为科学的生产管理系统。各生产线均纳入了IT和Andon（暗灯）控制系统为核心的全程质量控制体系，各车间在每条生产线上设立的质量门控制点，通过系统直接判断突发问题故障点，进行及时准确地解决和处理，保证产品质量的有效控制。
北京奔驰-戴克公司相关负责人还表示，在新厂房的建设过程中，公司采用了诸多世界领先的生产设备，运动了多项全新技术，不仅实现了产品的柔性化、精益化生产，也使整个厂区的自动化生产及管理水平大幅提高。可以预计，新厂房的落成、新技术的采用不仅会使北京奔驰-戴克公司的生产、管理迈上一个新的台阶，也为产品生产提供坚实可靠的品质保证。
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