1分钟就能生产1辆全新桑塔纳轿车？没错，在上海大众仪征工厂，这就是一个令人惊讶的事实！生产节奏这么快？那么如何保证每辆车的质量？这也许是消费者所关注的。作者本人也自然有这样的疑问，带着这样的疑问，在上海大众成立30周年之际组织的一系列工厂探访活动中，网上车市网站有幸参观了这家大众汽车集团在中国的标准化工厂，见证了1分钟1辆车的诞生，同时也了解了上海大众的精益生产工艺。

上海大众仪征工厂生产什么车型？

目前，仪征工厂主要生产大众品牌New Santana新桑塔纳、斯柯达品牌Rapid昕锐、Rapid Spaceback昕动等车型。New Polo在生产两年后，被安排到上海工厂生产，目前仪征工厂的产品仅三款车型。

1分钟生产一辆车 年规划产能30万辆！

上海大众仪征工厂正式投产两年来，已成为上海大众重要的战略生产基地，更使上海大众打造了以上海安亭为中心，辐射南京、仪征、乌鲁木齐、宁波五大生产基地的跨区域联动生产布局。

上海大众汽车仪征工厂位于仪征市汽车工业园内，占地面积128.05万平方米。仪征工厂拥有冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间、技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心，以及办公楼等相关配套生产辅助设施。进入仪征工厂，给人初步的感觉就是占地面积非常大，整齐划一的厂房矗立在道路两侧，让人感觉非常震撼。值得一提的是，仪征分公司规划产能为60JPH（每小时生产60辆车），年产能为30万辆，“分钟工厂”由此得名。

上海大众秉承了德国大众对产品质量的严谨态度和精益求精的精神，各个环节的工艺及制造标准均采用国际化的标准，虽然生产节奏很快，但是保证了从这里开出来的每一辆车都拥有了过硬的产品质量。

下一页：正式进入工厂参观

冲压车间：两台第二代横杆式自动化高速冲压线 关键部位采用热成型工艺

首先我们来到了冲压车间，作为整个汽车生产线的起点，这个车间由一块钢板做起，可谓是新车的初步诞生地！冲压车间主要承担着生产各种上海大众自制冲压件的任务。仪征工厂的冲压车间目前拥有两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。

冲压车间的核心是两台第二代横杆式自动化高速冲压线。这两条分别总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的自动化高速冲压线。整条生产线使用自动化换模和机械手更换系统。每条线配以横杆式机械手和4台库卡机器人及高速拆垛系统，采用机械手传送方式代替了传统的上下料方式，零件拿取精准；高速拆垛系统可以在不停机的状态下更换垛料。

此外，间距也由传统压机间距的7.5m缩小到5.2m，减少了输送时间。这些先进的工艺均保证了整线可以实现连续、快速、自动化换模，小批量、多品种柔性化生产。这种连续模式生产比停顿式生产节能约20%，极大地提升了生产效率。

值得注意的是，仪征工厂的模具设计较以往多了一道整形工艺，这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度，确保零件质量的稳定性。

与此同时，精益的模具同样依赖于高精度的加工中心。仪征工厂采用了立式机械加工中心，也是目前最为先进的机械技术，能够以稳定的高精度进行加工，保证所加工模具的表面精度充分保证零件尺寸和表面质量。

除了先进的冲压设备外，长时间的使用就要求车身零件必须是经久和耐用。上海大众所使用的双面镀锌板，具有耐腐蚀和使用耐久性的特点，同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。结合先进的油漆工艺可以保证轿车车身的防腐蚀，使车身表面长时间光亮如新。

此外，为了保证车辆的行驶安全，上海大众在与车身安全密切相关的中央通道、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B\C柱等安全件，广泛采用热成型工艺。热成形工艺大量应用于航空航天领域，主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料。热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近2.5倍，从而最大程度上保障车身强度和安全性。

而针对车身侧围、底板等区域，上海大众也同样采用了整体冲压成形的工艺，虽然加大了冲压难度和对板材的要求，但这种整体的车身零件能够有效地加固车身强度，并兼顾了整体冲压的延展性，外观更加美观。

车身车间：400台机器人的舞台 激光焊接技术是亮点

经过冲压后的零件将进入车身车间。车身工艺指白车身的焊装工艺，是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。打个通俗的比喻，如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片，那么车身工艺就是将这些布缝制成衣服，而衣服质量如何，还是要取决于缝制的针脚是否精细。

为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线，拥有近400台机器人，自动化率超过了70%。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。此外，大型零件的传递也都是由机械手完成的，避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。

在多个重要的定位焊工位中，配置了德国大众全新的自适应焊接控制器，可自动调整焊接时间和电流，实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿，与中频焊枪配合使用，可大大提高焊点的质量和稳定性。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。

在整个车身车间中，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接通过融化焊丝，使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30％。目前在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用了激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

除了激光焊接以外，车身车间还采用了大量精益的制造工艺。以门盖定位单面点焊工艺为例，这种工艺取代了传统的凝胶工艺，可以有效防止门盖内外板之间的窜动，让产品表面无焊核，外观美观。同时尺寸控制更精确，质量稳定。同时，相对凝胶工艺，能减少98%毒气排放，且不受外界环境温度变化的影响。

油漆车间：环保的水溶性油漆 空腔注腊技术是亮点

总拼完成后的车身将被送入油漆车间进行涂装。油漆车间对白车身进行喷漆。仪征工厂油漆车间的主要工艺过程由预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注腊等几个重要的工艺。

车间采用大众汽车集团全球领先的2010工艺，通过先进的水溶性油漆、无中涂技术以及全自动喷涂和检测等新材料、新技术的应用，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于世界领先水平。

较传统的喷涂工艺，新工艺可以有效地节约能源，减少废气排放，VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%，在国内外均处于行业领先地位。此外，新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。
完成焊接的白车身首先要进入电泳环节，在车身上披上一层电泳漆膜。

仪征工厂采用了先进的车身翻转（RoDip）技术，车身进入电泳槽后完成360度旋转，可以有效提高电泳涂装的质量，杜绝了电泳死角的产生，保证外表内腔电泳膜厚厚度均匀，确保车身防腐性能。同时，这种技术的去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。

完成电泳后，车身将进入涂密封胶和涂面漆的工艺。在这两个环节，油漆车间都采用了大量的机器人全自动喷涂工艺，提高了喷涂质量和稳定性。油漆车间的PVC自动喷涂密封技术可以更好地保证车身的密封性和防锈性。

而在涂面漆环节，首先由剑形刷机器人对车身表面进行全面清洁，随后由全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高仿性全自动静电喷涂。面漆生产线采用96台全自动喷涂机器人，使油漆涂层质量更加可靠稳定。

最后进入空腔注蜡防腐工艺环节，为了防止水分残留在车身的空腔中，影响车身内部防腐蚀，上海大众在国内率先引入空腔注蜡技术。这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的两公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。

为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，上海大众通过机器人在线自动检测湿膜厚度，能在90秒的时间内对每台车身的50个点自动检测，确保油漆膜厚的均匀性和漆膜厚度要求。

总装车间：针对重要螺栓的拧紧扭矩数据 可追溯15年时间

经过喷漆后，最后进入总装环节。总装车间采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程监测，提高整车装配质量。作为全工厂机械化程度最高的车间之一，总装车间配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。

其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，底盘合装自动定位，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10cm到4.5m的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。

总装车间也遵循了上海大众追求精益、高精度的生产标准。车间共配有142把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。

在驾驶舱总装模块中，上海大众采用了驾驶舱与车身一体化工艺，在驾驶舱模块的前围板与车身增加了一道一体化密封链接工艺，提高整车的刚度和密封性、安全性，减少了行车过程中的噪音。整个工艺由驾驶舱涂胶机器人完成，完全保证了工艺的可靠性和稳定性。 

仪表盘激光对中，使用激光对中的机械手装配仪表板可确保仪表板的装配精度控制在2mm偏差之内。此外，在生产过程中，每台车子都有自动充电随行小车，迅速对车辆初始电瓶进行充电，确保下线的每部车子蓄电池都处于完全充满状态。

每辆从总装车间走出的车辆都必须经过严格的下线监测才能最终到达消费者的手中。每辆下线车辆都需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。车辆100%需要经过这些测试，合格后还要进入道路测试。

道路测试场地共有9种不同的路况，所有的产品车均要通过专业的驾驶员进行路试检测，确保交给用户的每一辆车的动态行驶性能和声学状态良好。路试检测完成后还要对车辆的雨淋密封性进行检测，在雨淋房对车辆进行6分钟的全方位360°的喷淋，当通过雨淋房所模拟的极端天气状态检测后，可确保产品车在大暴雨的情况下车辆无漏水产生。只有当车辆顺利完成所有严格的检测后，才可以进行最终的报交，并最终交付到消费者手中。

结 语

一番简短的参观下来，比较深刻的感受就是上海大众在车身制造方面无论从技术还是生产自动化环节，绝对做到了业内领先。高精度的设备以及高素质的工人，成就了整车非常精细化的做工质量，在质量、安全、整车做工方面，绝对能让消费者满意。从零件冲压到车身焊接，从车漆喷涂到产品总装，仪征工厂的每一个生产环节都凝聚着上海大众的精良工艺和质量领先的生产理念，这也是上海大众30年来交付千百万车主不变的承诺。1984-2014，上海大众在中国走过了30载风风雨雨，30年间几十款车型投放到市场，为中国汽车工业做出了卓越的贡献。希望下一个30年再创辉煌，同时也希望中国的自主汽车品牌，能有更好的发展，向上海大众看齐！（注：文中图片为上海大众提供）

    下一页：解读上海大众汽车质量管理体系

解读上海大众汽车质量管理体系

2014年6月26日，上海大众汽车迎来了第11,111,111辆轿车的下线，继2013年11月成为国内首家产量突破千万辆的轿车生产企业后，再次刷新国内乘用车行业记录。30年来，上海大众始终追求卓越，其千万辆轿车背后所凝聚的“质量领先”品质精神始终如一。

从细小零件的测试实验，到整车安全性和舒适性的质量标准把关；从头发丝大小的油漆颗粒，到关车门时轻微的异响，上海大众对产品质量的管控几近苛刻。作为我国最早的轿车合资企业之一，上海大众始终秉承大众汽车集团对产品质量的严谨态度和精益求精的精神，先进的生产技术、精湛的制造工艺、严格的质量管理从一开始就融入企业的血液之中。

质量是上海大众的生命。一直以来，上海大众以“在产品质量及服务质量方面代表顾客的利益”作为企业的质量使命，更为此制定了“精益求精，以精湛的制造工艺和卓越的内在品质成为行业典范”的质量战略。在这一质量战略的指导下，上海大众建立了全过程的质量管理体系，并使之贯穿于整个产品生命周期之内，在核心部门推进质量保证流程，覆盖产品策略、技术开发、生产制造和市场营销等各个环节。
近年来，随着产能布局的不断完善，上海大众目前已形成以安亭为中心，辐射南京、仪征、乌鲁木齐、宁波、长沙的六大生产基地。除了在安亭总部设有质保中心外，各个异地工厂也都设有技术中心，对生产的车辆进行质量控制和管理，保证不同地区生产制造的车辆都具有统一的高品质。

从材料到整车：产品研发阶段的质量认可

上海大众对产品质量的控制管理从研发阶段就已介入。在产品策划设计初期，上海大众就通过积极开发、运用国内外最新的汽车主、被动安全技术，保证产品的高质量及高安全性能。同时，质量保证部会同产品工程部等核心部门同步开展工作，共同制定产品的质量目标，为后续生产制造明确质量的方向和标准。伴随着产品的研发过程，上海大众运用丰富的实验和测试对产品零件和整车进行严苛的质量认可，验证其是否符合生产要求。

零件作为汽车的重要组成部分，充斥在车辆的各个部分。上海大众对零件材料的要求非常高，以内饰件材料为例，上海大众对几乎所有新车型的内饰件都有防粘的要求，同时也是国内最早制定材料防静电要求的汽车企业，根据德国大众的标准，通过先进的检测手段，从微小细节保证用户未来的使用舒适性。

此外，为了使零件能充分达到质量目标和要求，上海大众在研发阶段通过拥有先进试验设备和高水平材料试验能力的质保实验室对零件进行检测，包括金属零件材质分析、整车舱内空气质量、整车内饰件色差、整车防腐蚀性能检验等多个项目，同时严格控制镉、六价铬、铅、汞等有害物质的使用，确保产品材料的质量。质保实验室每天要完成许多实验，其中不乏一些有代表性的项目，例如耐面霜试验和大气暴晒实验。

在我们的日常生活中，大部分车主都有使用护手霜、防晒霜等护肤品的习惯，这些化学用品虽然可以保护皮肤，但通过车主日常操作残留在汽车的内饰件表面，时间一长，就有可能对内饰件表面造成损伤。因此，除了常规的实验项目外，上海大众还通过耐面霜试验有针对性地考核内饰件的耐化学腐蚀性，这个试验也是大众汽车集团一个比较特殊的实验。用市场上能够买到的防晒霜和护手霜对零件的表面进行涂抹，然后放在80度高温的烘箱里面烘24小时，零件表面不能出现裂痕或起壳，以确保零件的耐化学腐蚀性能达到要求。另外，我们也知道，极端温度对于车辆的各种性能都是一种挑战，尤其是一些零件，其设计结构和材料在极端温度下更容易老化。上海大众就有一项严苛的大气暴晒实验来考验零件的老化问题，确保材料的稳定性和使用寿命。除了最高温度38度左右、湿度达到90%以上的海南岛外，上海大众还会将产品运输到气候干热、空气温度高达45度以上、湿度仅为20%的北美亚利桑那和南非进行为期两年的暴晒试验，在极为苛刻的极端高温下，定期跟踪试验情况。

同时，为了保证成千上万零件能与整车和谐共处，上海大众还通过专业的样架模型对车身零件的尺寸精度、可装配性和功能性进行评价，同时通过整车分析测量来评判底盘、内外饰件、钣金零件的装配尺寸，在研发之初确保整车和零件之间匹配性。

除了严苛的零部件认可，对新车型、改款车型和试验车，上海大众都通过各种整车试验来考察其综合质量及安全性能。在技术开发阶段，上海大众使用碰撞模拟软件进行车身加强设计，提高整车碰撞性能，同时在上海大众还有一个专门的碰撞中心，在这个中心，通过先进的碰撞实验室和各种实验手段，满足国标、欧标、美标、C-NCAP、E-NCAP等要求，实施整车碰撞、台车碰撞、安全零部件产品碰撞等试验，验证产品安全性设计的结果。

经过实验室的严格检测和各种极端条件下的考验，上海大众的车辆还要经过常规试车、冬季试车、夏季试车、高原试车、耐久性试车等一系列道路试验，模拟用户使用情况，检测车辆是否能适应各种气候环境和行驶条件，这也是车辆最终能否投产的重要考核指标。在上海大众，一个新车型要通过100万公里以上的道路试验验证后才可以批量生产。仅以在安亭厂区为例，每天有180余位专业试车人员在厂区周边道路进行常规试车，1天的试车里程超过4万公里，相当于每天绕地球一圈。历时14周的冬季试车会将车辆行驶到漠河、黑河等气温在零下40度的地方，要求在零下24度的环境中3秒成功发动汽车，检验车辆在低温下的密封性和冷启动情况；而夏季试车则会在吐鲁番、火焰山等气温在40度以上的地方进行，除了在地表温度高达70度的地面上进行测试，空调的制冷速度也是一项重点试验内容。

除了这些严苛的测试，上海大众还建立了完善的供应商管理体系和评价标准，对供应商进行质量能力进行评估，不仅关心供应商的产品质量，更持续关注其体系质量以及过程质量。上海大众的供应商必须按照国际标准建立质量管理体系，并以过程为导向，对供应商的原材料质量、内部生产过程等建立健全稳定的过程控制机制，从而确保其产品持续的满足国家法律法规、大众集团技术标准和产品特有的各项质量要求。

从线上到线下：产品制造阶段的质量保证

在产品进入生产制造环节后，上海大众对质量的控制和管理更严苛、更精细。在质量检验标准方面，上海大众采用大众汽车集团全球统一的Audit检验体系进行对标，对产品实施全面的质量管理。在大众汽车集团这套科学的检验体系内，所有车型都在同一个质量体系下进行评价打分。也就是说，无论是大众、奥迪还是宾利，无论是在德国本土生产，还是在中国制造，对产品生产制造的评价体系是统一的。同时，上海大众的Audit评审员资质由德国大众本部严格考核并认可，在产品审核过程中用极其苛刻的眼光进行整车质量评价，不放过任何一个微小的问题，不断提升产品内在品质。

为确保生产过程的稳定并保证产品质量，上海大众在生产制造过程中进行标准化管理流程，建立了完整的产品检验机制，通过先进的设备、精湛的工艺、精确的追溯和严苛的质保，确保整车在生产过程中达到设计要求的各项质量指标。

与产品研发阶段的质量认可相似，投产以后的产品质量管理与控制伴随着整个生产制造过程。为确保产品过程质量始终受控，上海大众在冲压、车身、油漆、总装四大工艺模块的每一个工段都设有检测点，从冲压车间到总装车间，全程共有超过30个的质量控制关键点，通过动态检测采集信息，即时更新重点检测项目，提高检测的针对性。只有在每一个工艺模块经历了100%的线上检测以及关键点的质量控制之后，产品才被允许进入报交程序，报交合格后方能进入下一个工艺模块。此外，上海大众在每个工艺模块的末端还设置了Audit质量检测点对产品进行抽检，对标德国大众的严苛标准，站在用户的角度审核车辆品质，帮助提升质量改进目标。正是通过这一系列环环相扣的过程质量控制手段，保证了每个生产环节之间的质量管控和有效衔接，为最终实现整车的零缺陷报交奠定了坚实的基础。

通过了各个工艺流程检测的合格产品还不能交付消费者，这些车辆还要经过全面的整车质量检测。首先，每辆整车在总装线装配完成后，都要经过100%的下线检测，先通过四轮定位和灯光检测，而后进入转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、最高时速、怠速、排放、车速校验等检测，最后还要经过一段道路测试和雨淋测试，全部合格后车辆才能最终报交。

然而，这并不意味着结束。即便是报交合格的下线产品车，上海大众还会对其进行抽检，抽中的车辆一部分依照德国大众的 Audit检验体系进行整车Audit评价，另一部分则会进入检测中心进行更全面的检查，包括舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测等七项日常检测以及快速动态评估，对这些车辆进行外饰、内饰、电器功能、机舱、底盘、路试、密封性等全方位的检查。其中，仅舒适性检测，就要经过28-30项测试内容，包括四门两盖的开关、遮阳板的翻转、座椅的前后调节、手套箱的开启等，这些都和用户日常使用有直接关系，或许用户不会特别在意，但上海大众对于这些内容都有非常明确的检测标准，每一项都要达标才能判定舒适性合格。

此外，随着汽车与人们日常生活的不断紧密，消费者对于用车的舒适性和密封性的要求也日益提高。为了有效隔离外部的噪声和异味，为用户提供安静舒适的驾乘感受，上海大众对车辆的声学密封性的检测也非常严格，例如：

极限雨淋测试

（1）雨淋测试。除了常规雨淋外，还有负压雾化雨淋和极限雨淋。负压雾化雨淋可以针对南方经常出现的梅雨季节对整车的缝隙密封性进行模拟验证，同时也能模拟车辆在高速行驶状态下的密封性能；极限雨淋则可以模拟万年一遇甚至前所未遇的特大强降雨的情况，压力逐级增加，使整车在长时间高压力的环境下，360°均可雨淋覆盖，相当于车辆在300mm的降雨量情况下连续淋了10个小时。

烟雾测试

（2）烟雾测试。相较于雨淋测试，烟雾测试对整车密封性的要求更高。在车辆门窗都关闭的情况下，通过鼓风机使车内外产生压差，如果负压值高，则说明车辆的密封性高；而后在车外将烟雾发射器沿着所有的窗、门这些可以空气流入的所有的缝隙走一遍，检查人员在车内通过烟雾进入车内的位置判断各个部位的密封性，为后续改进提供指导。

震动测试

（3）声学密封性试验。采用德系标准高速路试，在超过120km/h的高速检查条件下，综合评价整车的吸隔声性能。用语音清晰度及怠速舒适性这些高端品牌车型上使用的指标来评价车辆内部的静音级别以及车辆怠速时的噪声及振动。

当产品经过线上线下检测，投放市场、交付消费者后，上海大众对产品质量仍有追踪，通过收集售后服务信息，开展消费者调研，帮助产品有针对性的改进，使产品性能更加稳定，更能满足消费者的需求。同时，上海大众依托完善的管理机制确保各类市场抱怨与质量问题得到快速妥善的处理，以此不断提升产品质量和管理水平。

始终如一：质量管理成绩斐然

贯穿整个产品生命周期的质量管理体系不仅体现了上海大众对用户做出的承诺，也体现了上海大众在安全、环保、法律法规等方面的勇担责任。根植于心的质量意识和严格的管理制度，为上海大众赢得了消费者长期的信任，也为企业持续发展、追求卓越奠定了坚实的基础。

1995年，上海大众在中国汽车行业中率先通过了ISO9001质量体系认证。2001年又相继通过了VDA6.1（德国汽车工业协会质量体系）和ISO9001（2000版）体系审核。2004年、2007年，上海大众两度将“上海市质量金奖”收入囊中。凭借质量、经济效益等方面的显著绩效，上海大众在2001年举行的首届全国质量管理奖评选中，成为中国汽车行业首家也是惟一一家获奖企业，并在2007年顺利通过了该奖项的复评。2011年，上海大众荣膺“上海市市长质量奖”，这也是上海市在质量领域的最高荣誉。此后，上海大众先后获评2012年全国质量标杆奖和2013年全国用户满意企业。这些奖项的获得，不仅显示着上海大众多年来对于质量的专注，也代表着上海大众的综合实力获得了进一步的认可。

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