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焊装车间：国内首家采用激光在线骨骼精度测量仪的整车生产厂
焊装车间车间总面积31000平方米，其中英菲尼迪专有生产面积7000平方米，车间为英菲尼迪增加了75台机器人，专有高技能、巨匠级人员3名。
领先技术装备：
激光在线骨骼精度测量仪（激光3D测量仪）对所有焊接车身做到100%检测
襄阳工厂是国内首家采用激光在线骨骼精度测量仪的整车生产厂；针对焊接后的车身结构，该系统共选取90个关键点进行检测，对车身的精度进行在线监控、分析和调试，确保其能够100%符合后续工作的需求。
传统三坐标测量仪检测一个车身需要一整天的时间，对焊接后的车身也只能采取抽检的方式。而激光在线骨骼精度测量仪将单件的检测时间缩短到了3分钟，并能够对所有焊接车身做到100%检测，并及时发出NG点报警信号。
国内首家采用在线建付测量设备（激光建付测量仪）
襄阳工厂是国内首家采用在线建付测量设备的整车生产厂；用于在线检测车身部件之间的间隙和面差；适时报警功能，时刻提醒作业员，防止不良流出；由于全面实现了自动化检测，效率和精度都更高，也做到了对零件的100%在线检测，并进行建付精度Cpk1.33管理；相比传统检测方法，次项测量技术更加方便快捷，测量效率提升了2倍。
全自动分拼焊接线 焊接机器人新增32台 实现无人化焊接作业
焊接机器人新增32台，实现无人化焊接作业；机器人焊接让每个焊点都有一组单独的焊接参数，品质更稳定；焊点位置完全一致，外观质量更优；电极帽定时定量修正，焊接强度更有保障。
激光焊接机器人 接强度和精度更高
激光焊接工艺被运用于英菲尼迪车型车顶等部位的焊接。相比传统电焊，激光焊接的焊接强度和精度更高，车身的变形更小，表面也更加光滑。
中频逆变自适应焊接技术 车身采用1.2mPa高强度钢
这项国际领先技术用于焊接Q50L采用的1.2mPa高强度钢，是车辆拥有超高强度车身进而获得顶级被动安全性能的关键；有效补偿了电极磨损造成的焊接电流密度降低现象，结合电流监控功能，对焊接电流进行实时监测，自适应调节焊接参数，达到工频焊机的20倍，焊接质量更好；焊接热效率更高，节能环保效果更加突出，能耗降低了25-32%。
柔性化NC通用夹具
采用了FANUC最新POWER MOTION伺服控制系统，柔性化程度全球领先；高度柔性化，适用于英菲尼迪各平台车型；
自动涂胶系统
整个涂胶系统共有9套设备，全部采用伺服定量技术；通过专门的视觉系统对胶点位置、大小、长度、有无漏胶等品质进行监控；涂胶质量稳定，能确保车辆音震性能，以及车顶刚性；可实时报警，对每一个胶点监控，有效防止流出不良。
