数说领克张家口工厂 02诞生地里竟有玻璃栈道！

焊装完成的白车身通过廊桥运送到涂装车间，在这里将进行前处理、电泳、密封胶、中涂、面漆等工序，然后送往总装车间进行装配。整个喷涂生产线自动采集信号，车型、颜色自动识别后，实现自动喷涂，最大程度减少人员参与，最大限度避免人为因素出错的可能。涂装环节应用水性SSD密封胶材料，更好地确保了环保性能的要求，车身外部中涂、色漆及清漆的喷涂由16台喷涂机器人自动完成。

接下来就是汽车生产过程中的最后一步，总装。总装车间是整车制造四大工艺车间中面积最大的，占地面积59000平方米。车间内部由主线装配区、分装线装配区和线下检测及返修区组成。主装配区包括：前内饰1线、前内饰2线；底盘线；后内饰1线，后内饰2线和完成线。分装线装配区包括：发动机分装线，前悬总成线，托盘线、仪表线，车门线，轮胎分装线，座椅输送线和轮胎输送线。检测及返修区包括：检测线，淋雨线&伤检线，以及线下返修区。

张家口工厂总装车间建立了面向车间生产过程管理的实时信息IT系统，可实现实时可视化的监控。IT系统通过6大模块组成，通过MES制造执行系统、LES（物流执行系统）、VCATS（车辆设置和测试系统）等多项系统的集成，实现了自主控制。在总装工程当中，很多部位螺栓的拧紧工作还是由人来完成的，为保证产品质量与统一性，车间内所有的紧固操作均使用高精度电动工具(Atlas)实现。

在涉及车辆安全和功能的拧紧操作中，使用的是Volvo与Atlas联合开发的 SJC扭矩防错系统。此系统具备实时扭矩上传、防错声光提示和防呆停线报警的功能。为了给总装线上的工作人员减轻体力劳动，车间内共有48个助力手及平衡吊。

最后张家口工厂还有一大亮点，那就是环保。利用张家口光照强度高、时间长等特点，在总装车间顶部安装光伏发电系统，装机容量达5MW（兆瓦），每月（按22天生产日计量）可节约电费约140,000元，减少碳排放440,000千克。在焊装车间内配有排气系统，将焊接产能的气体收集进行处理后再排放到大气当中。总装车间配有尾气抽排设备，同时具备红外跟踪系统，可将车辆首次启动产生的废弃收集，进行净化处理后排出。