数说领克张家口工厂 02诞生地里竟有玻璃栈道！

玻璃栈道近两年来成为了中国游客最喜欢的旅游项目之一，自从白石山玻璃栈道游客一夜爆满，景区一战成名后，全国各地景区如雨后春笋般的建设了玻璃栈道。而就在今天，车市君走进了领克02的诞生地，这里竟然也有玻璃栈道（差点吓尿了.jpg）。接下来车市君带着紧张的心情，通过一组“数字”来解密领克02的诞生地——张家口工厂。

熟悉汽车的朋友们对工厂也有一定的了解，主要分为冲压、焊装、涂装和总装四大车间，张家口工厂也不例外，由这四大部分组成，并且按照沃尔沃全球质量标准建设和管理。张家口工厂总投资金额120亿元，由吉利汽车集团管理和运营，占地面积80万平方米（约1200亩），规划年产能20万辆，投产领克02、领克03以及后续车型。这座工厂同时也是基于“中国制造2025”战略的指导思想而建设的，定位于自动化、信息化、柔性化、绿色环保的现代化工厂。

由于时间的关系，本次只参观了张家口工厂的焊装车间和总装车间，冲压和涂装车间只能做一些简单的介绍。想看玻璃栈道的你不要着急，马上就会看到了。下面先简单的介绍一下没有参观的冲压车间。

冲压车间总建筑面积约15600平方米，拥有A/B两条冲压线，每条线最高可达生产节拍15SPM（strokes per minute每分钟冲程数）。每条线上由5台压力机串列组成，总吨位达到7300T。多数车企对于冲压件采用人工的检查方式，而张家口工厂采用了以色列海克斯康自动蓝光扫描机进行检查，通过这台设备可以很清晰的看到零件上的凸点，瘪塘等，此外，还应用了沃尔沃标准的零件尺寸控制计划，来确保零件的合格出厂。

接下来便是我们今天参观张家口工厂的第一站焊装车间。冲压件进入焊装车间后，首先进入两侧的分焊线中完成前地板，后地板，发动机舱的焊接，完成焊装的地板总成将由运输设备运送至主焊线，与侧围、顶盖一起焊接并送往白车身线进行四门两盖的安装与调整，成为白车身总成。

焊装线每分钟可完成30辆白车身的生产，共拥有433套点焊系统，285台KUKA机器人，主焊线自动化程度达100%。同时，焊装车间同步采用了KUKA设计的柔性主拼夹具线，主拼工位一期配备8台机器人进行定位焊接，目前可实现2款车型切换，未来最大可实现6款不同车型同时生产。

在技术层面，焊接车间采用了门盖机器人自动涂胶技术与机器人自动滚折边技术，机器人抓件，胶枪固定的方式进行涂胶，有效提高了涂胶质量与效率；机器人自动滚折边，一台机器人可以完成多个门盖滚边，质量稳定且效率高。而在门窗框焊接部分，则采用阿普拉斯新型技术，焊点压痕微乎其微。在设备方面配有52台涂胶机，14套机器人自动滚边系统。此外，还配有16套螺柱焊系统和3套激光焊系统，其中激光焊接工艺，拥有焊接强度高，焊接速度快，焊接变形小且美观等特点。

在焊装车间众多的机器人当中，有一个机器人吸引了我的注意，它就是KR 1000 Titan（泰坦）。这是一款七轴重在型机器人，具有开放式运动系统，有效负荷能力达到1000公斤，作业距离达3.2米。

在质量控制方面下车身线、主线在线监测工位采用机器人式ZEISS柔性在线测量系统，可以对生产线上的产品进行100%非接触性检测。每个工位包含4台机器人、4套激光检测系统和1套数据采集分析系统。激光测量机器人首先自动识别车型，然后再按照不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光探测测量，并将测量结果与标准数模进行比对，超出公差时自动报警，做到每一辆车的白车身尺寸和精度都有记录，来保证产品品质。

在参观完焊装线后，我们来到了旁边的三坐标测量室。每天将从焊接完成的白车身中随机抽取1-2台进行检测。三坐标测量室拥有2套瑞典品牌海克斯康（Hexagon Metrology ）悬臂式三坐标测量仪，测量精度可达0.05mm。生产线上的激光测量可保证每台白车身都在公差范围内，而三坐标测量的作用是不断为工艺优化提供数据方面的支持，来进一步提高精度。

看到这您是不是觉得我在忽悠您，开头说好的玻璃栈道呢？您还别着急，咱们这就去玻璃栈道走一走。车间内一层为生产加工区域，二层多数是零部件传送的区域，张家口工厂充分的利用二层空间，设计有员工的休息区。到来这里就能看到玻璃栈道的入口了。这个玻璃栈道主要作用就是参观“游览”，对于工业生产方面并没有什么特殊的作用，但这个想法还是非常不错的，以后搞不好还能跟景区一样售票呢（开玩笑的，您就当做没看见吧）。

焊装完成的白车身通过廊桥运送到涂装车间，在这里将进行前处理、电泳、密封胶、中涂、面漆等工序，然后送往总装车间进行装配。整个喷涂生产线自动采集信号，车型、颜色自动识别后，实现自动喷涂，最大程度减少人员参与，最大限度避免人为因素出错的可能。涂装环节应用水性SSD密封胶材料，更好地确保了环保性能的要求，车身外部中涂、色漆及清漆的喷涂由16台喷涂机器人自动完成。

接下来就是汽车生产过程中的最后一步，总装。总装车间是整车制造四大工艺车间中面积最大的，占地面积59000平方米。车间内部由主线装配区、分装线装配区和线下检测及返修区组成。主装配区包括：前内饰1线、前内饰2线；底盘线；后内饰1线，后内饰2线和完成线。分装线装配区包括：发动机分装线，前悬总成线，托盘线、仪表线，车门线，轮胎分装线，座椅输送线和轮胎输送线。检测及返修区包括：检测线，淋雨线&伤检线，以及线下返修区。

张家口工厂总装车间建立了面向车间生产过程管理的实时信息IT系统，可实现实时可视化的监控。IT系统通过6大模块组成，通过MES制造执行系统、LES（物流执行系统）、VCATS（车辆设置和测试系统）等多项系统的集成，实现了自主控制。在总装工程当中，很多部位螺栓的拧紧工作还是由人来完成的，为保证产品质量与统一性，车间内所有的紧固操作均使用高精度电动工具(Atlas)实现。

在涉及车辆安全和功能的拧紧操作中，使用的是Volvo与Atlas联合开发的 SJC扭矩防错系统。此系统具备实时扭矩上传、防错声光提示和防呆停线报警的功能。为了给总装线上的工作人员减轻体力劳动，车间内共有48个助力手及平衡吊。

最后张家口工厂还有一大亮点，那就是环保。利用张家口光照强度高、时间长等特点，在总装车间顶部安装光伏发电系统，装机容量达5MW（兆瓦），每月（按22天生产日计量）可节约电费约140,000元，减少碳排放440,000千克。在焊装车间内配有排气系统，将焊接产能的气体收集进行处理后再排放到大气当中。总装车间配有尾气抽排设备，同时具备红外跟踪系统，可将车辆首次启动产生的废弃收集，进行净化处理后排出。