始终“愚直造车” 探访丰田日本工厂

各种丰田个人移动工具

第一代卡罗拉

丰田第一台车型

第一代皇冠

虽然最近两年丰田遭遇了一些市场危机，但最后都能迈过那道坎，继续前行，近日丰田集团公布的数据显示，2013年前11个月该集团累计销量909万辆，产量933万辆，在全球所有车企中列首位，丰田有望成为首个年产量超千万的车企。事实上，丰田历史上也曾遇到过几次重大危机，但却是促使丰田走得更好更远，其韧性让人惊叹。

记者注意到在丰田从高层领导到一般职员，几乎人人都把“愚直”(固执、执着)这一关键词挂在嘴边。丰田无论是思想还是行动，都在为“愚直的造车”而努力，以确保高水准的产品品质。在企业生存理念的渗透上，丰田可谓绝对成功。丰田汽车的准时化和自动化生产全球闻名，但鲜有人知的是，丰田的这些造车方式，其实是传承自丰田最初的纺织业。近日，本报记者走进日本爱知县丰田市的丰田工厂，以及丰田产业技术纪念馆和丰田会馆，探访丰田的造车文化。

安东拉掉产品“瑕疵”

丰田早在1953年公司刚刚成立时，就提出了“好品质好想法(高质量源于深思熟虑之意)”的口号，并表明了把品质放在第一位、并在所有工序中都要不断进行改善作为丰田生产方式的基本点。在丰田“产业技术纪念馆”。记者历经了丰田的前身——丰田纺织起家到现在丰田汽车的发展历程。

丰田产业技术纪念馆由丰田集团13家公司共同创建，其目的是为了将原丰田纺织公司总部工厂遗址所遗留下来的建筑物作为珍贵的产业遗产加以有效利用。在丰田产业技术纪念馆，可以看到了各种纺织工具的展览，而入门第一件展品就是丰田纺织的第一任社长、被称作“日本发明之王”已故的丰田佐吉发明的一号纺织机。这是当时年轻的丰田佐吉在看到体弱的母亲辛苦劳动时，出于“用机械来助人”、“高效地生产好产品”的想法开发出来的。这台纺织机关键在于当经线发生断线时就会自动停止机械运转，因此不会生产不良品，也不会把不良品流通到下一个环节。

相信熟悉丰田的粉丝会知道一个词叫“安东”，为了不让错误流入到下一道工序，丰田每条生产线上有一条具有“特权”的绳子，叫作“安东绳”。所谓安东绳，最初就是受启发于丰田的一号织布机。丰田认为，如果一个地方出现了错误，那么每一个工人都可以通过拉这根绳从而让整条生产线的运转停止。对于工厂，从经营角度来说，停止生产线意味着莫大的损失，但是在丰田工厂里的每一个人都彻底地贯彻“不让次品进入下一工序”的思想。在安东绳的扩展之上，丰田总结出一套安东精益生产管理体系，即丰田管理模式，是一种现代企业的信息管理工具。Andon也称暗灯或安灯，原为日语的音译，日语的意思为“灯”、“灯笼”，在这里表示一个系统， Andon系统能够收集生产线上有关设备和质量管理等与生产有关的信息，加以处理后，控制分布于车间各处的灯光和声音报警系统。从而实现生产信息的透明化。

带人字边的自动化

爱知县丰田市元町工厂主要生产皇冠、MARK X等产品，生产现场极为整洁有序。工作之中精益，从车间大门就开始了。 工作之中精益，从车间大门就开始了。工厂的门卫房，是用简易的铝合金做成的小房间，一进车间大门就是成品库，厂区面积充分利用。

工序间的零件都是自动送到需要加工的工位，由机器手送上工位加工，再由机器手送到已加工区域。一条冲压加工生产线，切换产品加工时，只在1至2分钟之间，6个工位全部同时调整到位，便可以开始生产了。 生产加工时间充分利用。焊接生产线的换模均由机械手完成，30秒便可完成切换一种模具的所有动作。一个工人最多可以管到6台机器，机器一直不停，人也不停，基本上消灭了等待时间。人的动作也是井然有序。再加上工具定位，工作台上看不到零乱的场面，工作起来格外明畅。

在车间里的设备管理人员，满身都装满了工具，他们是一路小跑着去修理机器，生产线上有送螺丝的小铁盘，螺丝低于安全库存要加量时，自动报警系统打开了，其实是一个自动的限位机构，一块铁板翘起，提醒员工加入螺丝。类似的小元件，在丰田各个工厂的生产现场比比皆是，而且都是工人自己发明并制作的。在丰田工厂，有“自働化”的字样，据丰田员工介绍，这个特殊的“働”字来自丰田的生产理念：先进的设备只是起点，人才是品质的最终保障。“好的想法，好的产品！”是挂在丰田汽车公司高冈工厂装配车间里的一条横幅标语，这是丰田汽车公司的名言，鼓励员工主动发现更好的生产方式，而不是单纯依赖机器。

极限追求“零库存”

1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的生产系统之一。JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。

实现JIT生产中最重要的管理工具是看板(Kanban)，在丰田的生产现场，各类指示看板随处可见，尽管有些是重复的，但每条线都会有。这些目视信息包括：品质、安全、ISO14001、员工训练、生产进度指示等。每台设备都建立病历卡，历次维修记录都在上面。在丰田，是用它来指导生产，作为生产是否开始、生产多少、何时完成的依据。 看板已经成为丰田汽车从供应商—工厂—顾客之间生产指示的信息流导向，没有这样的看板，生产或取货就不会开始。

JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少。据丰田员工介绍，JIT是一种理想的生产方式，这其中有两个原因。一是因为它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零”库存。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。二是因为它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存－暴露问题－解决问题－降低库存……这是一个无限循环的过程。