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• 2003年以来，福特通过改进装配流水线、提供辅助搬运技术和最新的人体工程学研究，将装配工人的工伤率降低了70%；
• 在每一辆新车型驶下生产线前，福特都会采用虚拟制造技术对汽车装配流程进行校验；应用了该技术的最新车型包括福特Mustang、F-150、福特锐界和新福特探险者；
• 福特汽车在华乘用车合资企业长安福特的制造工厂也通过采用福特全球人体工程学研究技术及标准监测流程，大幅减少了工人工伤发生率
2015年7月24日，美国密歇根州迪尔伯恩——2003年以来，福特凭借最新人体工程技术、辅助搬运装置、重新设计的工作台和数据监测流程，将全美5万多名福特“工业运动员”的工伤率降低了70%。而包括福特在华合资企业长安福特工厂在内的全球福特制造厂，也从福特先进人体工程学技术及规范监测流程中受益，从而降低了工人的工伤率。
我们将装配工人称作‘工业运动员’，是因为他们工作本身所带有的运动性质”，福特装配工效学技术总监Allison Stephens说道，“通过人体工程测试，福特基于所得到的数据制定相关决策，打造更安全的汽车制造流程，更好的保护员工免于工伤困扰。
福特虚拟制造专家使用了以下技术：
· 全身运动捕捉提供了工人在进行作业时的肢体动作数据。人体工程学专家借助工人手臂、背部、腿部和躯干上安装的52个运动捕捉标记，记录了超过5000个数据点，用于评估肌肉的强度和弱点、关节扭伤和身体失衡情况。而专业运动领域也使用了类似技术，来提高运动员的技巧并帮助他们避免受伤；
· 3D打印技术能帮助人体工程学专家在模拟情境下，确定工人手臂在装配流程中的伸展空间。由于每个人的手臂大小不一，员工可借助3D打印出的模具来测试汽车装配中的空间狭窄度——这有利于优化生产方案。
· 沉浸式虚拟现实技术采用了配备23个摄像头的运动捕捉系统和头戴显示器，通过虚拟工作台评估员工作业可行性和熟练度。
迄今为止，福特人体工程学专家已在超过100个新车发布项目上应用了虚拟制造技术——包括最新的福特Mustang、F-150、福特锐界和新福特探险者。通过对该项目的大量投资，福特不但降低了工伤率，还解决了生产过程中90%的人体工程学问题——包括工人走动过度、手臂空间和涉及高难度零件安装的操作。
通过福特3D打印技术以及先进的福特人体工程学监测流程，福特在华合资企业长安福特位于重庆及杭州的制造工厂也对车间生产工作台设计做出实时调整，以符合中国工人的操作需求，最大程度避免工伤，保护员工安全。
