雪雨交加的“铝行记” 解密奇瑞捷豹路虎工厂

常熟地处江南水乡，来自英国带着满满绅士气息的捷豹路虎品牌就在这个城市扎下了根，并建造了国内首家专制全铝车身车间。带着对这座城市和奇瑞捷豹路虎工厂的好奇，网上车市编辑踏上了“铝行技 奇瑞捷豹路虎全铝技术之旅”。在落地上海之后，北京已经迎来了2017年首场春雪（完美错过），在第二天（2月22日）这座南方城市下起了连绵不断的细雨，让这次旅行变得雪雨交加。

说回正题，奇瑞捷豹路虎常熟生产基地是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地，也是捷豹路虎全球样板工厂，并于2016年4月建成投产了国内首家专制全铝车身车间。本人虽然参观过多家车企工厂，但全铝车身车间还是第一次，下面我们就一起走进奇瑞捷豹路虎常熟工厂，来揭开它神秘的面纱。

国内首家专制全铝车身车间

捷豹路虎全铝技术的应用已经有81年的历史。铝材相比钢材料有着质量轻、强度高、可塑性强等自身优势。车身重量减轻了，燃油经济性随之提高。在技术方面奇瑞捷豹路虎引入源自航空工业的铆接胶合技术，这一技术不但解决了不同种类材料连接的难题，更大幅增加车身强度。

奇瑞捷豹路虎专制全铝车身车间，占地面积48,384平方米，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人达232套，自动化率达到100%。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，车身便可拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。铆接技术对机器人的使用要求更高。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的自冲铆系统由ABB机器人、Henrob供钉系统及Henrob铆枪组成，此系统铆接强度高，工艺稳定、为打造智能全铝车身架构提供保障。

自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。长达120米的车身结构黏合剂，为车身结构的强度提供了保障。在捷豹XFL上还采用了与捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3专利——第三代预处理技术，让胶粘更加稳定，增加耐久性。除每天的抽检外，还会进行车身破坏性检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数，来评估铆接性能，确保为消费者提供全球统一的高品质产品。

奇瑞捷豹路虎挑选不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于全新捷豹XFL车身，如 AC170、AC300、AC600、RC5754和5182。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性等方面表现出众，应用于加强件。具有高强度、高吸能优势的AC300 T61材料应用于防撞结构。

在此基础上打造出的智能全铝车身架构，要比同等结构的钢车身减重20%-45%。以全新捷豹XFL为例，车身铝合金应用比率高达75%，重量仅为297公斤，其一体式冲压侧围由一整块高强度6000系列的铝合金板材冲压而成，重量仅7公斤。生产出来的每台车拥有2754个铆点，与传统焊接相比，车身抗扭刚性增加了30%，使用的车身结构黏合剂长达120米，大大增加了车身的结构强度。