也不知道是巧合还是缘分，在我一哥们刚刚买了新速腾没多久，我就受邀参加一汽大众成都工厂的参观活动，也正是位于成都的一汽大众第三工厂，生产大家平时买到的新速腾和新捷达车型。参观流程上我们依次参观了冲压、焊接以及总装车间，而涂装车间由于是全密闭操作，所以就没有机会看到了。那么就让我们一起来看看新速腾和新捷达是如何诞生的吧。

    ■ 冲压车间

    冲压车间占地面积 64791 ㎡，2009年底开始建设，共分三期进行建设，现一期、二期厂房已建成，三期厂房已封顶。冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序，可以说，好的轿车从冲压开始。冲压工艺是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。在冲压生产过程中，压力机的先进程度和压力级别、模具的工艺布置合理性和精度、板料的性能和洁净度、员工的技能和熟练度等都决定着冲压件最终的质量。

焊装车间占地5.4万平方米，采用半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换以及激光在线检测等先进技术，具备了更高的生产柔性与更强的质量控制能力。生产线设计产能为每小时50台，同时预留扩展到每小时60台的能力，并可以实现4种车型混线生产；该生产线是目前国内节拍最快、产能最高、工艺最先进的焊装生产线。

焊装车间拥有国内先进的LDF激光焊接设备，LDF激光发射器寿命长，结构紧凑，体积小，重量轻，焊接质量高。还有先进的TOX冲铆链接设备，它不破坏板材连接点处的表面镀层，不会损伤连接点处的抗腐蚀能力，而且效率更高，更加节能，是当今汽车工业中最先进的冷焊接工艺之一。

    总装车间占地8.9万平方米，生产线运用先进的h型规划布局，缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。车间采用的国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，可以实现多平台、多模块的柔性生产。整车检测采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等先进工艺，确保在这里诞生的每一辆汽车的卓越品质。

   总结：作为一汽-大众在中国西南地区全新的现代化制造基地，一汽-大众第三工厂严格采用德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则，并结合了一汽-大众在长春轿车二厂和奥迪全数字化总装车间的建设经验，使轿车三厂在项目管理、建设速度和工艺水平等领域，走在了轿车制造行业的前列。