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车身车间：400台机器人的舞台 激光焊接技术是亮点
经过冲压后的零件将进入车身车间。车身工艺指白车身的焊装工艺，是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。打个通俗的比喻，如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片，那么车身工艺就是将这些布缝制成衣服，而衣服质量如何，还是要取决于缝制的针脚是否精细。
为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线，拥有近400台机器人，自动化率超过了70%。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。此外，大型零件的传递也都是由机械手完成的，避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。
在多个重要的定位焊工位中，配置了德国大众全新的自适应焊接控制器，可自动调整焊接时间和电流，实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿，与中频焊枪配合使用，可大大提高焊点的质量和稳定性。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。
在整个车身车间中，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接通过融化焊丝，使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30％。目前在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用了激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。
除了激光焊接以外，车身车间还采用了大量精益的制造工艺。以门盖定位单面点焊工艺为例，这种工艺取代了传统的凝胶工艺，可以有效防止门盖内外板之间的窜动，让产品表面无焊核，外观美观。同时尺寸控制更精确，质量稳定。同时，相对凝胶工艺，能减少98%毒气排放，且不受外界环境温度变化的影响。
