探密一汽大众工厂 解析速腾生产全过程

速腾作为大众PQ35平台的全新一代A级车，自05年年底投产一汽大众并于06年4月上市后深受众多消费者喜爱。日前，笔者受一汽大众邀请参观了国产速腾诞生地-一汽大众二厂。通过以下的详实解析，让我们一同体验速腾到底具备怎样的安全性以及领先制造工艺。

速腾产地一汽大众二厂毗邻一汽大众一厂，共同坐落在长春的一汽汽车生产基地。其中，一汽大众二厂共线生产迈腾、速腾和新宝来；一汽大众一厂则共线生产奥迪A6L、新A4L和捷达等车型。速腾等大众车型的整车制造流程主要分为冲压-焊接-涂装和总装四个环节，而焊接和总装又是最重要的两个环节。

一、焊接

在焊装车间入口解剖车身介绍中，由热成型钢板技术制成的超高强度钢板车身，提升了速腾在同级别车型中的安全性能。速腾解剖车中彩色部分均为高强度热成型钢板，其中颜色越深代表强度越高。 

速腾总体激光焊接长度达33.2米，而顶盖处最长的1.6米激光焊缝在激光焊接程序中一次成型，使得速腾即使在剧烈碰撞时也只是小变形而不断裂，大大提高了车身的刚度和碰撞安全性。

速腾在整个焊接过程中大量采用机器人和机械手臂，高效率机器人的运用可达到0.1毫米的重复定位精度，为车身加工质量的稳定提供了基础的保障，此外也进一步提升了生产效率。

值得一提的是，在速腾等一汽大众生产线上均采用了AUDIT质量控制体系。AUDIT质量控制体系的核心理念是“站在用户的立场上，用比用户更挑剔的眼光对产品质量进行苛刻的评审检查”，质保部门最专业的检查人员对车辆的每一个细节进行检查并记录，然后开会集中对各项负责人进行讲评，负责人对相关的质量问题进行分析以及落实解决措施。

在速腾总装车间的底盘线上，采用了先进的电磁发动机托运小车群。电磁托车按照预定程序自行运转，当小车前部探头感应到车前有工人或障碍物时，电磁托车会自行停止运转从而保证生产安全。电磁托车的应用在节省操作空间的同时，也提升了整体生产效率。

总装车间采用的“滑橇+流动货框车”装配方式是亚洲最先进的装配线，可实现不同车型共线的柔性生产。与以往的悬吊式装配线相比，这种“滑橇+流动货框车”的装配方式既节省了整个装配线的面积与空间，又降低了装配工人的劳动强度。

速腾和迈腾等车型采用车门密封条自动装配系统，目前位置该套设备在同级车型中均没有使用。此外，速腾内外衬板采用螺栓连接，与同级车焊接的制造工艺相比，降低了日常使用中的维修费用。当出现车门刮蹭等事故时，仅需更换外衬板，无需更换整个车门。

速腾成车于总装下线后还要执行更加严格的质量检测，例如预电检测、前束调整、道路试验和淋浴检测等多项检测项目。只有通过这些苛刻的质量检测后，一台真正的商品车才会交到用户的手中。