探秘全新宝马5系Li诞生地 一座来自"未来"的黑科技工厂
QQ空间
微信
5月的北方春末夏初，就如我们早已亲切地将BMW品牌称之为“蓝天白云”一样，朵朵白云飘浮在蓝天之上。拥有百年历史的BMW品牌，从制造飞机、摩托车起家，再到最终以制造汽车为主，均遵循德国工业“技术领先、质量可靠、做工严谨”的产品特征。如今，华晨宝马新大东工厂的正式投产运行，为我们带来了前瞻的创新生产技术和“工业4.0”技术。同时，新大东工厂也是全球范围内最具创新性和可持续性的汽车生产工厂之一。
5月19日，网上车市受邀参加了华晨宝马举办的“新大东工厂开业典礼”活动，并对这个全新宝马5系Li轿车的诞生地进行了探秘。而这个前瞻应用多项“工业4.0”科技的新大东工厂究竟有什么不同？就让我们带您一探究竟。
华晨宝马新大东工厂位于辽宁省沈阳市，该项目于2014年5月开工建设，共占地面积约74万平方米，项目总投资76亿元人民币。新大东工厂涵盖冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间，通过应用“创新、工业4.0和数字化”技术，使其拥有更广泛的发展空间，并对华晨宝马未来引进更多新产品做好了铺垫。
截至目前，国产宝马车型已有5款，伴随新大东工厂开业典礼一同下线的全新一代BMW 5系Li将成为新工厂投产后的首款车型。新车已于5月15日开启预售，并将于6月上市。相比海外标轴版车型在科技内涵上保持了一致，只是在豪华配置和舒适性方面进行了本土化改进，并大量使用铝合金部件与超高强度钢材，减重达130公斤。此外，新大东工厂正在为未来将国产的全新BMW X3创造条件，其将是宝马在华投放的第6款国产车型。
汽车的生产过程不能完全依靠机器人来完成，如何提升环保性和生产效率对于各大汽车厂商车也是一大难题。新工厂厂房使用墙体保温、智能照明和最大限度利用自然采光提升环保性，每年可节约60,000,000kWh电量。并利用大量先进的数字化技术和“工业4.0”智能科技手段，提高了生产所需的高精度，也减少了生产员工重复、重体力的工作，也体现了“以人为本”的精神。
冲压车间-冲压速度18次/分钟 精度0.02毫米
冲压车间是汽车生产的第一道工序，一辆汽车在生产过程中，首先要经过车身、门体以及其他零部件的冲压工序。车间内最新一代的“6序伺服万吨级冲压机”每分钟冲压速度可达18次，在保证高速度的同时，冲压精确度达到0.02毫米。并通过数字化双胞胎技术，利用3D电脑模拟、扫描技术及高精度的铝制部件冲压技术，且基于大数据的记录和分析，能够实时进行对比监测，从而确保多达33种铝部件的高精度制造。
车身车间-18种连接技术 超过30种材质相连
车身车间顾名思义是负责焊接车体、车门等车身重要零部件的基地。车间运用全集成自动化技术，装备856台机器人，可完成多达9500多个的车身连接点，自动化率高达95%。由于车身选用铝合金、高强度热成型钢等超过30种的材质，其采用18种创新的车身连接技术，使各材质完美结合。设备调试还可在虚拟环境下完成，让机器人在调换焊接车身部件时效率更高。
技术人员通过激光扫描仪的使用，能够对焊接完成的车身部件实施深度质量检验，每秒可扫描车身上两万个点，保证焊接质量水平的统一。
涂装车间-多项新技术 减少能耗60%
涂装技术是决定车身和漆面是否强韧和光鲜亮丽的关键。涂装车间采用集成喷涂工艺，依靠三段降温烘干炉技术，能够精确的控制温度，克服钢与铝之间不同的热胀冷缩效应，保持车身强度，确保每部车身尺寸的准确无误。喷涂过程利用在线过程控制系统（OPC，Online Process Control）实时监控，凭借大数据系统的积累、自我学习与分析，提前预警喷涂时可能潜在的故障。此外，相比传统涂装车间可减少能耗约60%，化学制剂的排放降低80%。
总装车间-“以人为本” 精细生产
总装车间意味着将完成汽车制造的最后一道工序，也是保证汽车可以走向前端销售的基石。整个车间需要生员工和机器人的默契配合，倚靠数字技术、人机功能学、零缺陷主动维修等先进技术，协助了员工进行精细化生产，确保所生产的每一部产品的精密质量。此外，总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。
此次华晨宝马新大东工厂之行，让我们惊叹来自于德系BBA三大豪华品牌之一的BMW品牌，将纯正德国制造技术和水平带到了中国，并与国家战略“中国制造2025”高度契合，在生产质量、柔性制造、提升效率和降低能耗等方面树立了全新标杆，成为国内汽车行业“工业4.0”应用的引领者。（网上车市 2017年5月22日 北京报道）
看了宝马5系还看
