【网上车市昆明站讯】从一块钢板到一辆整车，集结了冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺的全部过程，更像是四大工艺的一首协奏曲——站在C4L生产线前，仿佛置身于交响乐的演出现场，也许你并不精通音律，更不知晓哪章哪曲，但音乐给了我们共同的一片天地。在这片天地下，你看到了一幅慢慢打开的现代大工业的恢弘画卷，亲眼所见C4L是如何炼成的。当然，也俨然聆听到了这个“钢铁战士”跻身主流中级车的豪迈宣言。

冲压--随想曲

 冲压对汽车意味着什么？汽车行业耳熟能详的“好的汽车从冲压开始”的至理名言还是言简意赅地对这个问题进行了回答，也引发了众人对东风雪铁龙C4L的诸多猜想。

随着科技进步及消费观念的日臻成熟，整体冲压的车型备受追崇，因为其代表了汽车生产厂商的科技实力及用户安全保障。到过工厂参观的人都会触景生情：一辆车的框架远没有想象的那么简单，它是由许多冲压件焊接而成，不同冲压件的形状、强度都有严格的技术指标，丝毫的差错都会影响到车身的安全强度。

C4L爬产在即，对武汉一厂冲压分厂而言，压力可想而知。为了给项目提供强大保障，武汉一厂冲压分厂提前部署，深入挖潜“高效流”潜能，积极探索高效调试生产方式，为C4L爬产省时挖潜。

C4L项目负责人周泳讲到：9月11日，C4L的右侧围需要验证缺陷的整改情况，而当班调试生产十分紧张——2个班次共需要调试生产6126件零件。可“屋漏偏逢连夜雨”，L5线机器人当时因故障“罢工”了1.5小时。眼看三班调试时间就要被吃掉了，当班次的督导工张良涛立即召集调试生产线人员商量并决定：员工们轮流吃饭，将吃饭的半小时充分利用，并提前和下班次负责人汇报当天的调试生产情况，利用优化时间提前启动下班次的零件调试生产，当晚，调试资源准点交给了项目调试。

今年整体车市增速放缓，但公司旗下各款车型销量相比往年同期均有不同程度增长。销售的火爆也引发武汉一厂调试生产持续攀升，工作时间也在不断延长，调试生产连轴转。

9月21日，武汉一厂再次连轴转——单班次调试生产，项目调试只能利用中班和深夜班时间。为了配合项目编批，新项目C4L共有10个零件需要调试生产，分布在冲压分厂6条调试生产线上。工作任务重、人员不足——怎么办？“安排我们吧，相信我们！”面对项目负责人的愁容，项目组的人员不停地催促：“我是单身，没什么事，可以上连班”、“我爱人休息，小孩有人带，可以安排我上中班加深夜班”、“我有经验，也能熬夜，安排我吧！”一声声质朴的请战要求，折射出大家对C4L的无限期望与寄托。

蔡攀是冲压分厂L5线的自动化调整工，作为该调试生产线的“领头羊”，每当看到调试生产线满负荷运行，人员少、任务重，调试忙不过来的情景，蔡攀就急在心里。为了将调试生产尽量朝前赶，傍晚吃饭时间，蔡攀独自留下来优化调试生产节拍，等同事们吃完饭回来启动调试生产时，他又在调试生产线头和线尾上料、巡视、质量控制、排除故障、信息传递……直到最后一个零件调试生产完成时，已到凌晨是5点了。连续工作了近14个小时的蔡攀这才觉得饥肠漉漉，而自己昨天下午带来的晚饭还原封未动地放在UEP活动室里。

“我们要严格执行质量标准、创新质量行动，全力做好C4L车型零件质量，推动C4L车型成为公司快速发展的又一强大原动力……”这是冲压分厂全体质检员在C4L 零件质量培训会上的誓词。9月21日，来自冲焊质检室、冲压分厂的质量控制人员22人，齐聚冲压分厂质检室扣分区，集中学习C4L零件质量状况。工厂质检分部质量控制经验丰富的文俊结合C4L零件历史缺陷、固有缺陷、监控计划、监控方法给大家做了系统全面的培训。此次培训的内容包括C4L项目全部24个零件的质量状况。为了将调试中出现的质量、模具、自动化等重点问题顺利交接到调试生产班组，在培训中，文俊不仅详细讲解了零件缺陷种类、质量控制的经验，还耐心地为大家讲解了质量控制的方法：除了平常大家熟知的手摸、油石静态打磨外，还有冲压人员未曾见过的“光线检查法”，独创的检测方法令大家拍手叫绝的同时，也对文俊刻苦专研的精神大加赞赏。
 
　　焊装--狂想曲

 在武汉一厂焊装车间，笔者看到，焊花飞溅恰似金蛇狂舞又如流星闪烁，让人目不暇接、妙不可言。

项目负责人杨军龙一边给我们递安全帽，一边介绍到：激光焊有许多优势，首先是强度高，由于激光焊缝是线连接，相比于传统点焊工艺的点连接，强度可提高30%；其次是速度快，可以达到4厘米每秒；第三是变形小，由于激光光束的直径只有0.6毫米，焊缝宽度只有1.5-2.0毫米，焊接时只是将小区域的板材通过熔化连接在一起，其他部分几乎不受任何影响，这样能很好地保证整车的刚度及车身焊接尺寸；第四个优点是焊缝非常美观，例如顶盖，采用传统焊接方式时需在总装加装饰条以掩饰焊点，而采用激光焊则不需加任何装饰条。此外，激光焊接更是在制造方面对轿车轻量化起到了促进作用。

在弥漫着焊花的车间，杨军龙很形象地给我们进行激光焊接“扫盲”：一般的点焊类似“钉钮扣”，自然针脚不齐，还需要下道工序进行打磨；而激光焊接就像缝纫机，通过在车身“缝”上一条条长线，可以达到更加均匀整齐、大面积的焊接效果。

激光焊在武汉一厂焊装分厂首次用在C4L车型上，由于是新工艺，新技术，前期设备安装调试时出现很多疑难问题：烧穿、虚焊、焊接飞溅等缺陷时有发生。再则，车身顶盖激光焊由于设备、车身尺寸不稳定多次出现鱼鳞纹、烧穿、漏焊等缺陷，造成车身报废。

为解决这一系列的激光焊问题，焊装工艺、QCP（质检分部）联合相关责任部门攻克难关，每天在生产现场做焊接调整实验，调整设备、打磨零件、调整零件间隙，从2011年10月至2012年3月，经过半年无数次的实验数据验证，焊装工艺提出更改车门夹具，增加激光焊夹具的压头，同时更改车门内板和门框，确保零件间的间隙均匀达到0.2mm；今年高温假期间车门激光焊夹具和零件更改完毕，目前车门激光焊烧穿、虚焊缺陷已全部消除。

车身顶盖激光焊缺陷从设备和车身尺寸两方面进行实验验证，在焊装工艺和QCP的牵头下对影响车身尺寸的各环节进行反复实验，最终决定在车身线合装工位增加限位压头，车身尺寸波动得到稳固，焊接参数调整得更加合理。目前顶盖激光焊焊接质量达到预期要求，外观光滑平整，侧围与顶盖浑然一体，既坚固又美观。

涂装--叙事曲

“C4L全系列拥有铂金灰、水晶银、新波尔多红、碳晶黑、珠光白等多种外观颜色。用‘赤橙黄绿青蓝紫，谁持彩练当空舞’来形容一点都不为过。畅想一下C4L身披亮丽的色彩穿梭于大街小巷的情景，真是一道靓丽的风景线。”武汉一厂涂装分厂S2线生产负责人李建平用诗一般的语言介绍到。

自从C4L调试开始，武汉一厂涂装分厂S2线就遇到了前所未有的困难和考验——要克服C4L新车型新增颜色遇到的难题，还要挑战因市场需求面临的B、T系列车型产能扩充的压力。为此，分厂多次“求医把脉”，深入剖析面临的压力和挑战，针对新老车型产能与质量提升、C4L工艺卡执行力、C4L机器人喷涂工艺参数等具体工作中存在的薄弱环节，制定了一系列行动计划。

珠光白是武汉一厂新引入的车身颜色，珠光白工艺施工的特殊性以及同步升级的第三代抗划伤清漆的施工难度，成为分厂C4L前进的绊脚石。

为了保证珠光白的颜色品质，涂装分厂专门新增白色中涂漆替代使用的灰色中涂漆。珠光白面漆层则采用了两遍不同材料的喷涂：第一层机器人喷涂一遍素白，第二层机器人再喷涂一遍珠光粉。由于施工的复杂性和外观的高标准，现场缺陷的修复处理也让人感到棘手。分厂针对此难题，动员各工段强练内功，围绕“高标准，严要求”、“一次性把事情做好”的思路，提高一次性下线合格率。

武汉一厂涂装分厂四大工序“不等不靠”立即行动起来。密封线针对C4L胶雾和裙边PVC（聚氯乙烯）分层问题，联合工艺部门多次在30多度的PVC喷涂室，与PVC机器人零距离接触，并仔细观察PVC机器人每一个喷枪姿态和开关枪动作，并从中找出症结，从而不断调整PVC机器人喷涂程序；维修专人负责监控供胶膜组压力的变化对胶雾产生的影响，并且为PVC站配备制冷设备，保证供胶工艺温度的符合性，三管齐下有效解决了C4L胶雾的疑难杂症；中涂打磨线则采用展车标准对C4L中涂车身进行打磨，不放过任何一个颗粒和盲点，有效保证C4L的靓丽“基底”；面漆喷涂线针对工艺喷涂定义，一方面积极寻求提升设备综合利用率的方法，开展深入识别7类RO（运营效率）损失研讨活动，结合“RO”跟踪分析法，对生产节拍进行跟踪分析，联合工艺、维修、质检等部门接连攻破了机器人在喷涂过程中产生的高压、串色、遮盖不足等诸多瓶颈，另一方面通过积极开展精益改善行动，优化手工岗位喷涂方法，提高生产效率，为实现C4L高质高产打下坚实基础；精修线围绕C4L潜在的质量风险，不断提高质量扣分和质量缺陷卡快速反应体系运行执行率，就上下游反馈问题进行有效过程控制并积极开展跨部门交流合作，同时与供应商的技术专家，以及武汉二厂涂装分厂多次开展交流会，深入探讨珠光白颜色返修工艺操作方法，逐步提高C4L珠光白返修质量和返修水平。

涂装分厂S2线生产负责人李建平表示：分厂针对C4L新颜色、新车型调试、编批生产出现的质量问题，采取“三抓”（抓源头、抓过程、抓结果）方针，不断优化质量控制机制，对不确定性因素作出预想、预判，制定防控措施；同时坚持每天开展专项质量整改例会，召集相关部门和供应商对生产中出现的问题进行攻关，先后解决了密封胶分层、珠光白串色难题。涂装人有一个坚定的信念，那就是确保每一台C4L光彩照人。

总装--进行曲

如果说冲压和焊装是孕育的话，那么总装就可以说是产品的诞生之地。

9月12日对C4L而言却有着不同的寓意。一大早，C4L项目组技术负责人和武汉一厂总装装车培训员、总装S2线31班督导工就一起来到焊装试制车间。他们要做一次重要的实验，就是为大家公认的BSI（智能控制盒）支架装配困难问题找到可行的解决方案。

原来，BSI装配问题一直是困扰C4L项目组和总装班组的头号顽疾。生产过程中，如果装配二三级车，就会出现员工操作困难、停线、支架拧紧断裂、铆接处开裂等问题。这个问题的唯一的应对措施就是更换支架，但随之而来的“并发症”就是在严重影响生产的同时造成材料的大量浪费。

针对这种装配困难顽疾，C4L项目组迅速牵头专业技术部门、总装车间、焊装车间和供应商成立了攻关小组，共同找原因并根治顽疾。是主线束长度、走向有问题？还是BSI的材料、尺寸本身需要调整？带着一系列的疑问，攻关小组的各个成员各自围绕问题开展了检查验证。总装C4L装车培训员与总装S2线31班通过周末和夜班观察装配过程，研究影响装配的阻力因素，提出了自己的观点和建议。项目组相关负责人也经常到线边分析装配困难的情况，听取车间的意见，调整了线束的走向和长度。在经过两天在白车身上对样件的试装，解决装配困难的问题终于柳暗花明。

 项目负责人王勇彬告诉笔者，C4L上线以来，在生产线上，一共反馈了192项装配困难问题。这些问题影响了总装前期的装配质量和生产线的正常运作。C4L项目总装团队针对问题数量多、涉及专业部门多、产品状态不稳定等特点，建立了一套全新的推进问题解决模式以及问题反馈、跟踪和解决的封闭流程。对于新产生的问题，采取快速反应机制，第一时间和技术部门反馈，一同到装配现场了解零件和装配工艺，分析原因和可行方案，并立即采取临时措施，杜绝问题的再次发生。对于已有的问题清单，明确划分责任部门，将推进会议转移到生产现场，通过实物分析、试验，与现生产已有车型进行对比，得出解决方案，从而大大提高了解决问题的效率，缩短了改进周期。

总装既是工艺的“集散地”，又是质量的“试金石”。为把好质量改善第一关。

C4L总装团队以“我的质量我负责”为原则，实行了明确的缺陷责任和考评制。对于装配性缺陷，落实责任人，及时排查风险，通过加强培训和监控，岗位警示卡、优化工艺流程等方式，保证问题不再发生。从班长到培训员，都严格要求自己--不但拥有专业的操作返修技能，还要求有勇于担当、质量为本的意识。

亲临一厂参观，冲压车间感悟精淬、焊装车间感受精密、涂装车间感叹精心、总装车间感慨精准。亲眼目睹从一块块钢板到一辆辆整车的全过程，整个过程感喟精髓。“未来公司还将继续通过不断引进世界前沿的生产技术和制造工艺，进一步提高产品的安全和品质开发设计，并以严格的质保体系、更为苛刻的安全性测试来保证从生产线上开下来的每一辆车，都是产品品质的最佳代表。”技术中心平台部2号平台主任袁汉平的话语掷地有声。

协奏曲在音乐史中，一直是交响音乐中相对大众化的体裁，所以深受听众的欢迎。C4L何尝不是一曲雄浑的交响曲，冲压、焊接、涂装和总装四大工艺恰似四个乐章，让广大用户在汽车的世界里惬意畅游并切身感受到东风雪铁龙“人性科技创享生活”的无穷魅力。