挑战40万年销量就靠它？ 访东风柳汽工厂

2017年3月14日，由东风风行举行的“探品质之源  寻实力底蕴——全新景逸X5品质之旅”活动正式开启，来自全国各地的多家主流媒体受邀来到柳州，走进东风柳汽乘用车基地。通过参观生产线和试乘试驾体验，见证全新景逸X5的生产过程，亲身感受新车高品质的特点。东风风行设立了2017年销量目标35万台，挑战40万台，在生产研发方面是怎样支持这个目标的呢？下面就请跟随我们的步伐，一起来寻找答案。

东风柳汽乘用车基地都有哪些车间？

本次参观的是乘用车基地二期，它于2016年10月工程竣工，年产能将提升至40万辆。整座工厂分冲压、焊装、涂装、总装四大车间。冲压车间将钢板原材料冲压成冲压件。焊装车间把冲压件接成骨架，称为白车身。白车身经过涂装变成了带有喷漆的成品车。最后将采购来的供应商零部件（传动系、转向系、行驶系、制动系等）装载车身上，组装成新车。下面就简单介绍这几个车间的情况。

1.冲压车间

冲压车间建筑面积2.3万平米，为全封闭无尘环境，采用6轴\7轴机器人自动冲压，仅需少量工人负责监控或调整设备。生产效率和良品率都得到了提高，更具革新性的是，它直接促进了东风风行研发能力的提升。譬如运用在车身上的小圆角棱线冲压工艺，在“风行2.0”环境下，技术不断创新、不断突破，产品的造型设计从此不再受制造工艺的制约。

2.焊装车间

焊装车间建筑面积4.18万平米，最大亮点是自动化率达到78%，整个车身焊点全部由机器人焊接完成，最大限度地提高了焊接质量，并率先应用的激光拼焊技术。激光焊接引起的车身变形小，并且有着镀锌层烧损少、焊缝不宜腐蚀、焊接状态稳定、焊缝缺陷率极低以及焊缝成形美观等优点。这不仅能提高了车身的抗疲劳性、抗冲击性以及抗腐蚀性能，也使零部件贴合精度控制到2mm以内，整体车身尺寸精度达到97%，在行业中具有较高的水平。

3.涂装车间

涂装车间则采用了先进的ABB自动化涂装机器人，对产品进行4层涂装，从里到外分别是起防腐防锈作用的电泳漆、增强色漆附着力的中间漆、呈现缤纷色彩的色漆以及起保护作用的2K清漆。东风柳汽采用2K清漆，清漆层厚度超过45微米，通过防腐、耐老化处理在海南和佛罗里达做暴晒试验，自然情况下暴晒两年也无大碍。

4.总装车间

总装车间采用双班生产，正常产能达800台，平均70秒完成一台车的装配。同样通过提高自动化率来提升生产效率，像是轮胎装配工序中，东风柳汽采用自动输送链和助力机械臂抓取，有效降低员工劳动强度，并成功实现厂外物流与生产工位的无缝连接。生产线采用AGV自动导航小车集配指示系统，由机器人自动扫码配料，并引入防错防误技术，最大程度减少人为缺漏，大幅提高装配质量。

参观的时候有哪些好玩有趣的？

除了ABB自动化涂装机器人，当然还少不了的是AGV自动小车在运送配件，减轻了工人的工作强度，提高生产线的效率。

 生产车间内讲究高效生产，也重视人文关怀。为员工提供舒适、安全、健康的作业空间是车间建设之初考虑的主要问题。

随后，媒体朋友对全新景逸X5进行了试驾体验，都对全新景逸X5的品质提升表示认同。在东风柳汽工厂的试驾场，大家都能感受到新车的动力输出强劲以及底盘调教扎实的优点。高速经过弯道时，车身的抗侧倾能力优秀；经过颠簸路段，大家也能感受到全新景逸X5的滤震能力以及隔音降噪水平。

东风风行向网上车市透露，2017年将推出多达10款新车，全年销售目标为35万台，挑战40万台。通过建立“三高”（高颜值、高质量、高可靠）指标体系，凭借优质的产品创造更高的价值。全新景逸X5就是东风风行2.0时代的首款产品，前面提及的小圆角棱线冲压工艺，还有行驶中的NVH隔音降噪水准等方面均能体现产品力的提升。特别是高品质这一块，“风行2.0”时代产品率先推出8年或16万公里的超长质保。通过上述体系的建立与完善，东风风行在品质管控全面对标主流合资车企，力争在高颜值、高品质、高可靠三大维度上全面逼近合资品牌。（网上车市 2017年4月12日 柳州报道）