万力轮胎合肥工厂投产 打造世界级智能化工厂
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为响应“中国制造2025”战略，万力合肥工厂积极探索传统企业转型升级，建成了国内首个全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的轮胎工厂。11月9日，万力轮胎合肥工厂正式投产。
在投产发布会上，万力集团董事长付守杰在致辞中表示，“世界第一的巨大市场，一定会催生世界级的品牌。万力轮胎要实现对国际轮胎巨头的赶超，必须建立世界级的研发体系和制造体系。”
据悉，万力合肥工厂是万力集团旗下万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司共同投资建设的世界级轮胎制造工厂。该工厂计划投资19.88亿元人民币，实际投资14.28亿元人民币，占地面积500亩，2015年6月26日建设工程动工，2016年底达到一期100万条全钢子午胎的产能，2017年年中将达成年产全钢子午胎200万条的生产能力。该工厂是按照“中国制造2025”的总体要求和“工业4.0”的标准，建设的国内领先、世界一流的轮胎智能制造工厂。
作为一个真正意义上的智能工厂，万力合肥工厂不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手，而是通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。
据悉，驱动整条生产线的“最强大脑”是和全球知名的自动化与信息化公司美国罗克韦尔共同开发的MES信息系统。所谓“快”，是指单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时，人均产值达到332.58万元/年，是传统模式的三倍，这也是国内轮胎行业的最高生产效率。其中的奥秘在于运用“海陆空”全自动输送链：AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立库，实现自动物流提升了整体物流效率，同时还从每个生产工艺抢时间。
所谓“好”，是指产品一致性大幅提升，质量控制体系得到更好保障,产品合格率高达99.99%。生产的全过程通过条码识别系统及MES系统对轮胎规格及检验结果进行区分和信息绑定，实现了工艺全过程的识别与追溯。所谓“省”，是指实现工业废水零排放、废气低排放，每年节水40万吨、节电2600万度。合肥工厂采用行业最先进的综合治理技术、近百余项的节能环保措施打造“智、美、净”的花园式工厂，树立了绿色智能制造的新标杆。
此外，万力轮胎通过模式创新，携手广州越秀租赁，采用经营性租赁模式，合作采购国产生产设备，减少固定资产的投入，实现“轻装上阵”，这一轻资产模式使得万力合肥工厂总投资降低了5亿多元人民币，资产负债率大幅下降，同时建设周期仅为16个月，颠覆了智能工厂就是“烧钱”的普遍观念。
未来，万力合肥工厂将联动万力轮胎广州总部、研究院、从化工厂、营销中心，以及今后将设立的海外工厂、海外研究院，共同打造全球研发、全球生产、全球营销的“金三角”，进一步拓宽万力轮胎的国际化版图。
