相关研究数据显示，如果车辆减重10%，耗油量将会降低3.8%。同时排出废气的CO、HC、NOX的百分比也将会减少，因此可以明确的认为车辆轻量化是提高性能不可缺少的技术。而尤其于高性能跑车和赛车而言，为了提升车辆动力，轻量化技术的应用则更加广泛，除了一些部分零部件可用碳纤维和塑料件替代以外，高性能车上的大多数主要零部件仍以金属部件为主，例如本文将详细介绍的布雷博制动盘，便是这样一件采用轻量化技术打造的关键金属部件。

不久前，长期致力于技术研发的布雷博集团，在轻量化研究上又取得了新的突破，与戴姆勒公司携手研发出了一款结合两种不同材料——铸铁和钢的制动盘，这款制动盘的推出也是为了保护环境和满足日益严格的汽车轻量化需求，也是布雷博与戴姆勒公司共同开发产品的关键所在。对于Brembo而言，这种新理念将引领材料应用的创新潮流：钢材与铸铁的结合——也是为梅赛德斯奔驰C级车量身打造的。

该制动盘最大的优点在于厚度仅有2.5mm的钢制基座，相比传统的厚度达7.5-9mm的铸铁机座，整整减少了三分之一以上，而二者的性能几乎无差，可见该进步具有划时代的意义。而依据基座的几何形状，制动盘减轻的重量有所不同，重量能够减轻10-15%，基座越大，制动盘减重越明显。

这种最新研发的轻型制动盘降低了车身重量，在降低油耗的同时，也减轻了非簧载质量，使得车辆的平顺性与操纵稳定性能有所提升，不仅反映了汽车零部件设计中环保性能作为重要的考量因素，也反映出了轻量化技术在对于汽车性能提升的重要性。

而在本次推出的新型制动盘中，最为关键的技术应用则是基座传动装置的设计，采用了举世闻名的瑞士表制造工艺中的精密链轮齿技术，这种特殊的基座结构保证了布雷博制动盘成功通过了戴姆勒公司严苛的扭矩台架机械阻力测试。

而该轻型制动盘也将首次在布雷博全球工厂内同步打造，在欧洲、中国和美洲工厂同步生产，制造基座所需钢材的特性使这样的全球生产成为可能，并保证了全球工厂的品质如一。