广汽菲亚特采用了多项世界先进的制造工艺和设备。焊装车间内，232台高集成焊装机器人能保证车间自动化率最大化，生产初期的车间自动化率就能达到65%，车身顶篷激光焊接技术可使连接处车身刚度提高30%。总拼工位18台新一代机器人可同时工作，投产初期就能在92秒完成一台车身的焊接，并随着产能的提高不断提速。
焊装线布局具有高柔性化的特点，能实现多台车共线生产。车间内采用了菲亚特最新底盘与车身合装工艺，实现高节拍下螺栓自动拧紧，该技术目前在国内处于领先地位。此外，广汽菲亚特是国内首家引进全套电器诊断设备和采用悬架震动实验台的厂家，前者确保各零部件总成在装车前的功能正常，后者消除车辆在下线时底盘悬架的各种应力，确保了底盘品质优良。特别值得提出的是，广汽菲亚特工厂所有厂房都配备了度量中心，确保最优秀的产品品质。
为确保产品品质，广汽菲亚特采用了世界先进的制造工艺。车身顶篷和门内板的激光焊接技术，提高了车身刚度，中频自适应焊接控制系统的焊机减少能耗50%以上；焊装线布局具有高柔性化的特点，能实现4款车型共线生产。臂挂式焊接机器人节省空间。车体空腔注入泡沫工艺，大幅降低车内噪音的同时，进一步提升了车身的刚度。E型布置的总装线和U型布局的发动机生产线，优化了物流管理，提升了生产效率。
