智能制造助奇瑞捷豹路虎赢在起点

同一个世界，同一个品质，是判定一家合资车企制造实力与血统传承的重要标准。一个真正成熟且专业的汽车企业，除了研发、设计及技术实力之外，在全球化采购、本地化生产的环境下，如何保证品质恒一，是最重要的课题。而这，也正是奇瑞捷豹路虎正在不懈追求的。

全球统一标准，全球样板工厂

 

事实上，除了车上的字标，以及车辆的售价外，你几乎无法从品质上分辨一辆捷豹或路虎的产品，究竟是在中国本土生产，还是从英国进口。为消费者提供全球品质产品的根基，正是奇瑞捷豹路虎的智能制造。

 

这样的智能制造标准，来源于奇瑞捷豹路虎对于标准的坚持。作为品质恒一的重要保障，位于江苏省的奇瑞捷豹路虎常熟工厂是捷豹路虎在英国之外的首个整车生产基地，拥有与英国本土完全统一的生产标准，甚至在先进程度，以及生产效率上，常熟工厂较之英国的捷豹路虎工厂更为领先——全铝车身车间和总装车间均获得了"示范智能车间"认证，因此，这里也被誉为捷豹路虎的"全球样板工厂"。

智能工厂，高效制造

 

奇瑞捷豹路虎常熟工厂不仅仅与英国工厂统一标准，放眼全中国也很难找到如此先进的汽车制造工厂样板。

 

有自动化率达到90%的冲压车间、高自动化率的焊装车间、含氮磷工业废水零排放的涂装车间，以及采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术，并采用严格过程监控系统的总装车间。此外，常熟工厂还建有国内首家专制全铝车身车间，拥有340台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，实现了智能全铝车身架构的100%铆接自动化生产。同时，包括航空级的铆接胶合技术、自冲铆接工艺在内的先进技术，则带来低噪音、无烟尘的高效环保优势。

可以说，高度的智能化与自动化，让奇瑞捷豹路虎常熟工厂的制造品质更稳定，制造效率更高。

全程把控，全程追溯

奇瑞捷豹路虎对于品质的要求贯穿于制造的全过程中，从材料的质量开始建立了全程可追溯的品质管理机制。奇瑞捷豹路虎构建了全产品生命周期的协同品质管理和追溯，构建包含前期策划、中间监管、售后反馈的质量管理闭环系统。例如，冲压车间下线的每个零件都由经过3个月培训的质检员逐一检验，并且由经过12个月培训的高级质量检验员再次对生产出来的零件进行100 %质量检验。

 

在生产过程中，车间对所有供应商提供的零件和组件进行质量检测，达到零件相应标准后才能投入到生产中。而仅仅保证了制造工艺的稳定和材质的可靠并不算结束，只有通过了高频次、全覆盖的测试环节后，产品的品质才算真正得到了认可。

层层测试，是对品智制造的多重验证

每一辆奇瑞捷豹路虎的产品，品质的监测并不仅仅只在下线之后，在零件的拼装过程中，监测就已经开始。比如在冲压过程中，每天每批次冲压件的首件中间件和末件会经过完整的三坐标仪器检测分析。同时，在车身车间内所有的工位都设有检测台以检测连接工艺。其中自冲铆接工艺的自动监控系统能够自动将每一次的铆点过程和合格的铆点工艺进行对比，保证产品品质。

 

当完成总装之后，产品将接受四轮定位和大灯检测、尾气检测、VCATS检测、淋雨测试、健康检查等，保证每一项指标的合格。

本地化生产，并不代表着产品品质的差异，一个成熟的品牌在保证自己的产品技术保持领先的同时，也必将会对制造工艺的标准进行严苛规范。奇瑞捷豹路虎正是通过品质智造，将最严格的技术标准，最纯正的英伦品质带到了中国，而这也将是他们在中国市场严酷竞争中立于不败之地的最重要的武器。